L'histoire se répète et les abonnés trinquent. Pour la deuxième fois cette année, Disney+ a désactivé brutalement les technologies Dolby Vision et HDR10+ sur sa plateforme dans plusieurs pays d'Europe, dont la France. Les contenus en 3D destinés au casque Apple Vision Pro ont eux aussi été retirés de l'affiche. Derrière ce problème technique récurrent se cache une féroce bataille juridique autour de la propriété intellectuelle.
Alerte générale à Fort Fort Lointain. DreamWorks vient de frapper un immense coup en publiant les toutes premières images de Shrek 5. Plus d'une décennie après ses dernières aventures, le mythique ogre vert s'apprête à faire son grand retour dans les salles obscures. Mais pour ce cinquième opus, le studio a opéré un virage visuel radical qui bouscule complètement nos souvenirs d'enfance.
Une équipe issue de l'université de Berkeley vient de publier OpenCAL, une version libre et
documentée
d'une technique d'impression 3D qui ne ressemble à rien de ce qu'on connaît, et le projet est désormais reproductible chez soi avec des composants qu'on trouve dans le commerce.
Le principe porte un nom un peu barbare, la lithographie axiale calculée (Computed Axial Lithography, ou CAL), mais l'idée derrière est étonnamment simple.
Une imprimante 3D classique à résine fabrique un objet en empilant des centaines de tranches horizontales, l'une après l'autre, comme on poserait des feuilles de papier les unes sur les autres jusqu'à obtenir un volume. C'est lent, et chaque couche laisse une petite marque parfois visible.
La CAL fait l'inverse. Au lieu de découper l'objet en strates, elle projette de la lumière dans un petit récipient de résine liquide qui tourne lentement sur lui-même, et l'image projetée change en permanence selon l'angle de rotation.
Cette technique reprend en fait le fonctionnement d'un scanner médical, mais à l'envers. Un scanner prend une multitude de clichés d'un corps sous tous les angles pour reconstituer une image en volume. Ici, on part de l'objet en 3D et un logiciel calcule toutes les projections à renvoyer dans la résine pendant qu'elle tourne.
Là où la lumière s'accumule suffisamment, la résine durcit. Partout ailleurs, elle reste liquide. Et comme le calcul concentre l'énergie sur l'ensemble du volume en même temps, la pièce entière se solidifie d'un coup, en quelques dizaines de secondes parfois, là où une imprimante normale mettrait de longues minutes voire des heures.
Pas de couches, donc pas de stries, pas de film FEP à changer (cette membrane transparente au fond des bacs à résine qui s'use vite), et aucun de ces cycles d'arrêt et de redémarrage qui ralentissent les machines habituelles.
La technologie n'est pas nouvelle, elle est née vers 2019 d'une collaboration entre Berkeley et le laboratoire de Lawrence Livermore, mais elle restait cantonnée à la recherche, hors de portée du grand public. C'est tout l'intérêt d'OpenCAL.
Le projet propose désormais une documentation tout à fait complète, un dépôt
GitHub
avec tout le code source, les plans pour monter la machine et même la recette pour mélanger soi-même la résine adaptée. Le logiciel tourne sur un simple Raspberry Pi et la lumière vient d'un vidéoprojecteur grand public, en l'occurence ici un NexiGo Nova Mini.
Le tout est publié sous licence GPL3, libre pour un usage non commercial, recherche et éducation. L'équipe travaillait surtout sur un serveur Discord avant de tout formaliser proprement.
Une réserve quand même, et elle est importante. La résine maison repose sur des produits photochimiques toxiques, et la documentation ne s'en cache pas. Pour ceux qui préfèrent éviter de manipuler ça, un partenariat avec FormLabs propose une résine prête à l'emploi.
Côté qualité, la résolution reste comparable à celle de vieilles imprimantes à résine, rien de spectaculaire. Mais la vitesse, elle, n'a rien à voir.
Bref, voir une technologie de labo digne d'un réplicateur de Star Trek atterrir sur un Raspberry Pi et un projecteur à moins de 200 euros, c'est quand même bien sympa.
Une créatrice connue sous le pseudo de Kiara a reconstruit Goddard, le chien mécanique du dessin animé Jimmy Neutron, en taille réelle et en version qui bouge pour de bon.
Pour ceux qui n'ont pas grandi avec la série, Goddard est le compagnon canin du petit génie Jimmy Neutron : un chien entièrement robotique, capable de se transformer et de rendre toutes sortes de services improbables à son maître. Le rêve de gosse de pas mal de trentenaires d'aujourd'hui.
Kiara raconte avoir eu envie de ce magnifique toutou pour elle-même. Plutôt que de modéliser le personnage à partir de zéro, elle a récupéré le modèle 3D directement dans la version GameCube du jeu Jimmy Neutron, avant de l'adapter pour l'imprimer à l'échelle 1.
Récupérer un modèle dans un jeu GameCube vieux d'une vingtaine d'années pour le réimprimer aujourd'hui, l'idée a quelque chose d'assez gonflé. Les fichiers d'un vieux jeu vidéo ne sont évidemment pas pensés pour sortir d'une imprimante 3D, il a donc fallu nettoyer et retravailler toute la géométrie avant de lancer la moindre pièce.
Le corps est ensuite imprimé en 3D, pièce par pièce, puis vient un long travail de ponçage et de peinture pour effacer les stries du plastique. Le résultat reprend fidèlement la livrée d'origine : un chrome brillant rehaussé de violet, exactement comme à l'écran.
Le détail le plus malin se cache dans la tête. Là où le dessin animé laisse deviner un cerveau visible, Kiara a glissé une vraie boule à plasma, ces globes de verre traversés d'éclairs roses qui trônaient dans les chambres d'ados au début des années 2000. L'effet est saisissant.
Côté mouvement, les pattes sont animées par des vérins linéaires, ces petits moteurs qui poussent et tirent en ligne droite pour plier les articulations à la manière d'un piston. La tête, elle, bouge grâce à un système de fils de pêche reliés à des servomoteurs, la technique classique de l'animatronique, ces robots articulés qu'on voit dans les parcs d'attractions et sur les tournages de cinéma.
On reste quand même sur une pièce d'exposition plus que sur un robot autonome. Goddard ne se promène pas seul dans la rue et ne va pas vous chercher le journal. Mais ce n'était pas l'objectif : il s'agissait de faire exister un personnage de fiction en vrai, pas de marcher sur les plates-bandes de Boston Dynamics, le spécialiste américain des robots qui se déplacent tout seuls.
Le tout est documenté en vidéo, du fichier numérique jusqu'à la peinture finale, ce qui permet de mesurer la quantité de travail derrière un objet qui n'a, au fond, aucune utilité pratique; mais qui est bien sympa.
Vous avez déjà tous joué avec
Flightradar
pour pister un vol, ou cliqué au pif sur un globe terrestre pour écouter
une radio FM brésilienne
. Hé bien
Pocket World
, c'est un peu tout ça en même temps, plus la météo, les séismes, les bases militaires, les câbles sous-marins, les volcans en éruption, les indices boursiers et la qualité de l'air. Tout ça, accessible sur un seul globe 3D dans votre navigateur !
Vous chargez la page (C'est du Three.js et Globe.gl pour les curieux) et vous atterrissez sur la Terre. Une barre vous liste les couches activables : avions civils, cargos, militaires, navires en mer ou en rivière, satellites (le catalogue en affiche plus de 17 000), foudre en direct via Blitzortung, séismes via l'USGS, fusées qui partent dans la semaine.
Flight Radar gratuit
La force du truc, c'est que l'agrégation est super propre. Les vols viennent d'OpenSky Network et d'ADSB.lol, les navires d'AISStream et d'AIShub, la météo d'Open-Meteo, les satellites de CelesTrak, les radios de Radio Browser, la télé d'IPTV-org. Bref, que des sources publiques bien connues des bidouilleurs, sans scraping crado ni API obscure.
Côté espace, vous suivez l'ISS, les passages Starlink au-dessus de votre tête, les lancements à venir via Launch Library 2, et même les alertes éruptions solaires du NOAA SWPC.
Il y a 55 milliardaires en France
Et il y a des couches franchement originales pour un simple globe trackeur comme les ressources minières par pays (lithium, terres rares, uranium, cobalt), les pipelines et terminaux GNL, les data centers, les zones de sanctions, les navires sous pavillon piraté, ou la dette publique en pourcentage du PIB.
Maintenant, j'ai aucune idée de qui est derrière puisqu'il n'y a pas de page "team", ni de GitHub mais sachez que si ça vous plait, le site accepte les donations en Bitcoin, Ethereum, USDT et TON.
Les lancements de fusées
Bref, à garder en favoris pour la prochaine pause-café où vous voulez regarder ce qui se passe sur la planète.
Un youtubeur qui se fait appeler Hyperspace Pirate a fabriqué chez lui un cryogénérateur, c'est-à-dire une machine capable de produire du froid extrême, en imprimant lui-même la plupart des pièces en plastique.
Sur ses deux prototypes, il est descendu jusqu'à -84°C. Ce n'est pas un record, et il le sait très bien, mais réussir ça avec du matériel de garage a quand même de quoi surprendre.
La machine qu'il reproduit s'appelle un cryogénérateur Gifford-McMahon, du nom des deux ingénieurs qui ont mis au point le principe au début des années 1960. On en trouve aujourd'hui dans les appareils d'IRM des hôpitaux, où ils maintiennent des aimants surpuissants à des températures proches du zéro absolu, la limite physique en dessous de laquelle on ne peut plus descendre.
Le principe est moins compliqué qu'il n'en a l'air. Un piston coulisse dans un cylindre, et ce piston contient un régénérateur, une sorte d'éponge thermique qui emmagasine la chaleur d'un côté pour la relâcher de l'autre.
En faisant passer un gaz d'un bout à l'autre du cylindre, on obtient un côté chaud et un côté froid, et c'est évidemment ce côté froid qu'on cherche à exploiter.
Le plus astucieux dans ce montage, c'est le piston. Plutôt que de l'étancher avec des joints qui forceraient et finiraient par fuir, Hyperspace Pirate le déplace avec des aimants placés à l'extérieur du cylindre. Pas de joints, donc.
Pour voir ce qui se passe à l'intérieur, il a aussi monté un tube en acrylique transparent et utilisé de l'air comprimé tout bête comme gaz de travail. Pratique pour filmer, beaucoup moins pour la performance.
Et c'est justement là que ça coince. L'humidité contenue dans l'air de l'atelier gèle quand la température chute, et la glace finit par bloquer le piston en plein mouvement. Difficile de descendre bien bas quand votre machine se grippe toute seule.
Du coup, la suite, ce sera l'hélium. Ce gaz ne contient pas d'eau et ne gèle qu'à des températures bien plus basses, ce qui devrait régler le problème de blocage et faire tomber le thermomètre beaucoup plus loin. C'est d'ailleurs lui qu'utilisent les vrais cryogénérateurs industriels, qui descendent eux autour de -269°C.
Si vous voulez mon avis, le chiffre compte moins que la démonstration : prouver qu'un truc de labo tient dans un garage avec une imprimante 3D, c'est déjà une réussite.
Un bricoleur connu sous le nom de Startup Chuck a eu une idée que personne ne lui avait demandée : fabriquer des cookies de A à Z avec son imprimante 3D. Pas seulement les façonner. Les cuire aussi, dans la machine. Le tout documenté dans une vidéo YouTube, évidemment.
Tout commence par l'attirail. Chuck a imprimé en plastique l'ensemble du matériel du pâtissier, comme s'il montait une vraie petite chaîne de production de biscuits.
Et il ne fait pas semblant. Il parle carrément d'une production sérieuse de cookies, avec de quoi tout faire de la première à la dernière étape sans sortir un seul ustensile de cuisine du commerce.
Au menu, un bol à mélanger, des doseurs, un fouet compatible avec un robot KitchenAid, et une spatule équipée d'une lame en TPU, ce filament souple et un peu caoutchouteux qui plie sans casser.
Le plateau de cuisson, lui, est sorti en filament nylon, choisi pour mieux encaisser la chaleur que le plastique habituel.
Reste l'étape qui intrigue vraiment, la cuisson elle-même. L'imprimante est un modèle fermé, avec un caisson tout autour, et Chuck la détourne en mini-four basse température en se servant du plateau chauffant (le lit, en jargon de l'impression 3D) comme résistance pour chauffer la pâte.
Le résultat ? Mitigé. Les cookies sont parfaitement reconnaissables, on voit bien que ce sont des cookies, sauf qu'ils ne dorent jamais. Un lit chauffant plafonne à quelques dizaines de degrés, on est très loin des 180 °C d'un vrai four.
Bref, on récupère une pâte cuite mais pâlotte, plus proche du biscuit mou que de la gourmandise croustillante et dorée dont on rêvait.
Notez aussi que glisser de l'humidité et des ingrédients alimentaires dans une machine prévue pour du plastique, ce n'est une bonne idée ni pour vos futures impressions, ni pour votre estomac.
Le procédé en question, le FDM (le dépôt de fil fondu, couche par couche), laisse de minuscules rainures un peu partout sur les pièces imprimées. L'endroit rêvé pour piéger des résidus de pâte et laisser quelques bactéries s'installer tranquillement entre deux fournées.
On est en plein dans cet esprit bidouille où l'imprimante 3D sert à tout sauf à ce pour quoi elle est faite, juste pour voir si la chose est possible. Et Chuck est le premier à le reconnaître, son truc est une démonstration pour s'amuser, pas une recette à reproduire chez soi, même si votre four est en panne et que vous avez une mega fringale.
AMD relance le Ryzen 7 5800X3D et officialise le Ryzen 7 7700X3D. Ces 2 puces 3D V-Cache sont pensées pour prolonger la vie des PC gaming DDR4 et rendre l’AM5 plus accessible.
Stefan Hermann, le mec derrière la chaîne YouTube
CNC Kitchen
, vient de nous pondre un super outil web baptisé
BumpMesh
qui permet d'ajouter des textures de "
displacement
" à vos modèles STL, OBJ et 3MF... directement depuis votre navigateur. Vous balancez votre fichier, vous choisissez une texture dans la bibliothèque (ou vous uploadez votre propre image), vous réglez l'amplitude et le mapping, et hop, vous exportez un STL avec une texture de bois ou de béton ou que sais-je encore, prêt à être imprimé.
Avant pour mettre un motif sur une pièce imprimée en 3D, fallait passer forcement par Blender ou un soft de CAO, et surtout comprendre ce concept de displacement map, gérer les UV, bidouiller pendant des heures..etc etc. Et là avec cet outil, c'est juste quelques étapes et basta ! En plus, le code source est sur
GitHub
sous le nom stlTexturizer.
Côté fonctionnalités, y'a tout ce qu'il faut pour pas se planter. L'outil détecte automatiquement les surfaces planes orientées vers le bas et les laisse lisses (sinon votre pièce décolle du plateau pendant l'impression), et vous pouvez aussi peindre au pinceau les zones que vous voulez garder vierges de toute texture.
Il protège également les parties en surplomb (les fameux overhangs, ces angles déjà casse-pieds à imprimer proprement sans qu'on aille leur coller des reliefs en plus), garde le dessous bien plat avec le "smooth bottom", et propose un mode d'application cylindrique pour enrouler la texture autour des pièces rondes type vase ou tasse sans déformation aux jointures.
Y'a aussi une poignée 3D pour pivoter le modèle dans tous les sens, les raccourcis clavier classiques pour annuler/refaire, une sauvegarde de projet au format .bumpmesh, et une fonction "Bake Textures" en bêta qui fige la texture actuelle sur le maillage pour que vous puissiez en empiler une deuxième par-dessus.
L'interface est dispo en français mais aussi en italien, espagnol, portugais, japonais, coréen sans oublier l'anglais évidemment...
Bref, pour ajouter une texture peau de banane sur un vase, des écailles sur une figurine, du motif hexagonal sur une coque, c'est top moumoute ! Et en plus c'est gratuit !
C'est la Software Freedom Conservancy (SFC), l'ONG américaine qui défend les licences libres, qui a sorti l'affaire. Bambu Lab, l'un des plus gros fabricants d'imprimantes 3D grand public du moment, viole l'AGPLv3 depuis environ quatre ans selon l'organisation. Pas qu'un peu donc.
Pour comprendre l'histoire, il faut savoir que Bambu Studio, le slicer maison de la marque (c'est le logiciel qui transforme un modèle 3D en instructions de découpage pour l'imprimante), est en réalité un dérivé de PrusaSlicer, lui-même basé sur Slic3r.
Les deux sont sous licence AGPLv3, ce qui oblige toute boîte qui distribue un logiciel dérivé à publier son code source dans la même licence. Du coup, Bambu Studio aurait dû suivre les mêmes règles depuis le début.
Sauf que voilà, le SFC pointe deux violations très claires. D'abord, une bibliothèque maison appelée libbambu_networking, qui gère toute la communication entre le slicer et les serveurs cloud de Bambu, n'a jamais vu son code publié. La marque reconnaît même son existence dans son propre README sur GitHub. Pire encore, quand le développeur Paweł Jarczak a sorti une version modifiée d'OrcaSlicer (un fork concurrent, c'est-à-dire une copie communautaire améliorée) qui restaurait certaines fonctions cloud bloquées par Bambu, l'entreprise lui a envoyé une mise en demeure pour faire retirer son projet.
C'est la deuxième violation selon le SFC, parce que l'AGPLv3 interdit explicitement d'ajouter des restrictions supplémentaires à ce que la licence autorise. En clair, Bambu n'a pas le droit d'invoquer ses conditions d'utilisation pour empêcher quelqu'un d'exercer les droits que la licence donne.
Côté riposte, le SFC a lancé un projet baptisé baltobu. Trois objectifs : refaire la fameuse bibliothèque à partir de zéro par reverse-engineering (démonter le code propriétaire pour le réécrire proprement), maintenir le fork OrcaSlicer de Jarczak, et créer un remplaçant complet de Bambu Studio. Une levée de fonds visant 250 007 dollars, ouverte jusqu'au 17 juillet, a déjà atteint son premier objectif pour financer des employés à ce travail sur le long terme. Si la cagnotte va au bout, de nouveaux employés pourront rejoindre le projet.
Bambu Lab a réagi du bout des lèvres. L'entreprise a publié un message reconnaissant que sa référence à des conditions d'utilisation et à une potentielle mise en demeure ait pu être perçue comme une menace légale, ce qu'elle regrette. Pas de modification réelle de la pratique pour autant. La bibliothèque reste fermée, et les pratiques cloud restent les mêmes.
Bref, une marque grand public qui surfe sur les briques open source sans en respecter les règles, ça finit toujours par se voir.
Dans le jeu Cyberpunk 2077, un des vêtements qui marquent l'environnement visuel, c'est cette veste avec un petit écran intégré dans le col, qui diffuse des images en boucle.
Un objet purement décoratif du jeu, le genre de détail qui pose l'ambiance futuriste sans qu'on puisse vraiment l'avoir. Sauf qu'un bidouilleur connu sous le pseudo Zibartas a décidé qu'il en voulait une, pour de vrai. Il l'a fabriquée. Et le résultat colle de très près au modèle vu dans le jeu.
Il y a d'abord quatre écrans OLED flexibles, c'est-à-dire des dalles capables de se courber légèrement, contrairement à un écran de smartphone classique qui est rigide. Chacune a un format allongé, façon téléphone, et coûte autour de 300 dollars pièce.
Faites le calcul : rien que pour les écrans, la facture grimpe à 1200 dollars. Autant dire que ce n'est pas le genre de bricolage qu'on lance un dimanche après-midi sans réfléchir.
Pour faire tourner tout ça, Zibartas a glissé deux Raspberry Pi 4, ces mini-ordinateurs de la taille d'une carte bancaire qu'on retrouve dans une bonne partie des projets de bidouille électronique. Un Pi gère une paire d'écrans, le second s'occupe de l'autre paire.
Le problème, c'est de garder les quatre dalles synchronisées pour que la vidéo défile partout en même temps, sans décalage. La solution choisie est simple : les deux Raspberry Pi communiquent entre eux via leurs broches GPIO, ces petites pattes de connexion qui servent normalement à brancher des composants, histoire de se mettre d'accord sur le tempo. Le Pi 4, pourtant un modèle plus ancien, a été choisi volontairement car il permet une astuce technique précise pour diffuser une vidéo bien fluide sur deux écrans à la fois.
Pour la couture, la veste n'a pas été achetée puis modifiée : elle a été cousue entièrement de zéro pour ce projet. Le vrai défi, c'était de loger les écrans dans le grand col sans qu'ils se cassent au moindre mouvement. Zibartas a donc imprimé en 3D une structure rigide pour les caler et les protéger. Détail un peu rigolo : une fois installés, les écrans flexibles ne plient quasiment plus. Leur souplesse aura surtout servi pendant le montage, pour les manipuler sans les briser.
Le projet laisse quand même une question de côté : l'autonomie. Deux Raspberry Pi et quatre écrans OLED, ça consomme, et il faut donc trimballer une batterie quelque part sur soi. Tenir une soirée entière avec la veste allumée risque d'être un peu tendax. Pour une démo ou une convention cosplay, par contre, c'est carrément rigolo.
Le maker connu sous le pseudo gokux a fabriqué un objet aussi inutile que mignon : un fortune cookie électronique. Vous le secouez, et il affiche une prédiction sur son petit écran. Voilà, c'est tout. Et c'est très bien comme ça.
Sous le capot, c'est un condensé de composants accessibles. Le cerveau, c'est un Seeed Xiao ESP32-S3 Plus, un microcontrôleur minuscule, autrement dit une puce programmable qui fait tourner le tout.
L'affichage passe par un écran e-paper, le même type d'écran que sur une liseuse, qui ne consomme du courant que pour changer d'image. Pour détecter quand vous secouez l'objet, gokux a ajouté un accéléromètre MPU-6050, le capteur de mouvement qu'on trouve dans les manettes et les téléphones.
Et une petite batterie Li-Po alimente l'ensemble. Rien d'introuvable, tout se commande en ligne pour une poignée d'euros.
Le bon point, c'est que tout est embarqué. Le gadget stocke plus de 3 000 prédictions et fonctionne entièrement hors ligne, donc pas besoin de connexion, pas de serveur, pas d'appli.
Votre oracle de poche marche même au fond d'une cave. L'écran e-paper apporte un vrai plus ici : une fois la prédiction affichée, elle reste lisible même batterie vide, comme une vraie page de papier. Et gokux n'a pas oublié de glisser deux modes bonus, accessibles via les boutons sur le côté : un lanceur de dés et un tirage à pile ou face. De quoi régler vos petits dilemmes du quotidien sans même sortir le téléphone.
Le projet est entièrement documenté sur
Instructables
, vous y trouvez la liste des pièces, le câblage, les fichiers à imprimer en 3D, le code et même les instructions pour ajouter vos propres prédictions. Comptez quelques dizaines d'euros de composants et une soirée de montage, pas plus. C'est le projet idéal à offrir, ou à bricoler avec un ado curieux d'électronique.
Et comme le code est ouvert, rien ne vous empêche de remplacer les 3 000 messages d'origine par vos propres blagues, citations ou vannes pour vos collègues. C'est exactement le genre de projet parfait pour débuter, assez simple pour ne pas décourager, assez complet pour apprendre à manipuler un ESP32 et un écran e-paper en même temps.
Bref, ça ne sert objectivement à rien, et c'est précisément pour ça qu'on a envie d'en monter un.
Tony Goacher a résolu un petit casse-tête avec élégance. Son projet CrowdClock, ce sont des badges lumineux pour festival qui clignotent tous en rythme, parfaitement synchronisés. Sauf qu'il n'y a aucun badge maître, aucune appli, aucun appairage. Les badges se mettent d'accord tout seuls.
Le truc tient en une technique toute bête. Chaque badge fait tourner sa propre horloge interne et diffuse en continu sa valeur tout autour de lui, via ESP-NOW (un protocole sans fil léger, qui permet à de petits modules de discuter directement entre eux sans passer par le Wi-Fi). Quand un badge capte une valeur d'horloge plus élevée que la sienne, il adopte cette valeur, tout simplement.
Avec cette seule règle, ça fonctionne. Mettez deux groupes de badges désynchronisés dans la même pièce, et en quelques instants tout le monde s'aligne sur l'horloge la plus avancée, puisetdéroule les mêmes animations lumineuses en même temps. D'habitude, synchroniser une flotte d'appareils, ça demande un serveur, une désignation de maître et une négociation en bonne et due forme entre tout ce petit monde. Là, rien de tout ça. Cette absence de mémoire partagée est même ce qui rend le système très solide : un badge qui arrive, qui repart, qui tombe en panne de batterie, rien de tout ça ne flingue la synchro.
Niveau matériel, c'est très accessible : un microcontrôleur ESP32, un anneau de 16 LED RGB adressables (le genre de LED qu'on pilote une par une), une batterie et un support imprimé en 3D. Rien d'exotique, rien de cher. Le code est publié en open source sur GitHub, donc n'importe qui peut reproduire le projet et s'en inspirer. Le tout revient à quelques euros de composants pour chaque badge, de quoi en fabriquer toute une fournée pour un atelier ou un festival.
CrowdClock a été monté avec des jeunes au sein d'une association qui s'appelle Inclusive Bytes, pour un festival. L'idée derrière tout dépasse donc le simple gadget : la foule ne regarde plus le spectacle lumineux, elle le compose. Pour beaucoup de ces jeunes, c'était probablement le premier contact avec les systèmes distribués, et c'est difficile de trouver meilleure démo.
Hendrik s'est attaqué à un problème classique des makers : électroplaquer une pièce imprimée en 3D un peu grosse, ça demande une cuve énorme remplie de produits chimiques pour la submerger entièrement.
Sa solution, fabriquée maison, prend le problème dans l'autre sens : si la pièce ne rentre pas dans la cuve, autant la faire tourner doucement dans une cuve plus petite.
Le principe est simple. Vous prenez votre pièce 3D, vous la poncez, vous la recouvrez de peinture conductrice (indispensable, sinon le métal ne s'accroche à rien).
Ensuite vous la fixez sur un axe motorisé piloté par un ESP32 (un petit microcontrôleur Wi-Fi du même style qu'un Raspberry Pi en plus modeste) qui fait tourner doucement la pièce via un moteur pas-à-pas. La pièce trempe à moitié dans la cuve d'électrolyte, et la rotation se charge du reste. Au bout d'une nuit complète, le cuivre s'est déposé uniformément sur toute la surface.
La cuve elle-même est fabriquée maison en acrylique, dimensionnée juste pour la zone immergée. Une carte électronique custom gère le moteur, un boîtier imprimé en 3D protège l'ensemble.
Une fois le cuivrage terminé, Hendrik polit la couche obtenue puis enchaîne avec d'autres bains pour ajouter d'autres métaux par-dessus si besoin, comme du nickel ou de l'or. Le résultat ressemble à une pièce métallique pleine, alors qu'en dessous c'est juste du plastique imprimé.
C'est exactement le genre de bricolage qui ne paie pas de mine mais qui débloque un truc bien utile. Une cuve d'électrolyse pour un casque ou une grosse pièce cosplay, c'est plusieurs centaines d'euros de produits chimiques, sans compter la place que ça prend dans un atelier.
Là, l'investissement matériel se réduit à un moteur pas-à-pas à 15 euros, un ESP32 à 5 euros, un bout d'acrylique et la peinture conductrice. Le tout est réutilisable indéfiniment, donc l'amortissement se fait rapidement.
Petit bémol quand même : si vous ne plaquez qu'une seule pièce dans votre vie, c'est sans doute plus simple de payer un pro pour vous le faire et il faut accepter de laisser tourner un montage chimique pendant douze heures dans son garage.
Mais pour quelqu'un qui produit des accessoires en série, des prototypes de bijoux ou des pièces cosplay régulièrement, c'est une vraie alternative.
Project 326, une chaîne YouTube spécialisée dans les bricolages optiques, a montré un système de vision nocturne longue portée monté de A à Z dans un garage. Le résultat tient en quelques composants : un télescope réflecteur imprimé en 3D, une webcam modifiée et un laser infrarouge de deux watts. À l'arrivée, on voit jusqu'à 650 mètres dans l'obscurité totale.
Le principe est simple (si on peut dire). Un laser dans une longueur d'onde de 940 nanomètres, totalement invisible à l'œil nu mais détectable par n'importe quel capteur photo sans filtre infrarouge, éclaire la scène à distance. La webcam, dont on a retiré le filtre infrarouge d'origine, capte la lumière réfléchie. Le télescope réflecteur, un montage avec un miroir concave qui collecte la lumière comme dans les télescopes amateurs, concentre le tout sur le capteur. Du coup vous obtenez une image quasi-diurne en plein milieu de la nuit.
Le laser utilisé est un VCSEL, un type de diode laser qui émet la lumière par la surface plutôt que par le bord. Avec ses deux watts à 940 nm, il peut littéralement brûler un morceau de carton si vous mettez la main dessus à courte distance. Sauf qu'à 500 mètres, le faisceau s'est tellement élargi qu'il passe largement sous les seuils de sécurité oculaire. C'est ce qui rend le système utilisable en pratique : il faut viser loin, sinon ça devient dangereux.
Côté limites, l'atténuation atmosphérique mange jusqu'à 70 % de la puissance du faisceau à 940 nm quand l'air est humide. Project 326 a donc dû faire ses tests en altitude par temps sec pour atteindre les 650 mètres annoncés. À noter aussi que toute personne équipée elle-même de vision nocturne verra immédiatement le faisceau, donc oubliez le côté discret du truc.
Screenshot
Ce qui est franchement chouette dans ce projet, c'est l'écart entre le matériel utilisé et le résultat obtenu. Une vision nocturne militaire active coûte plusieurs milliers d'euros. Là, on est sur du télescope imprimé, un VCSEL acheté en ligne pour quelques dizaines d'euros, une webcam à dix euros. La précision de l'alignement optique reste l'étape compliquée, mais tout le reste tient dans un projet de week-end.
Bref, c'est une démonstration de plus que la limite entre matériel pro et bricolage amateur dépend surtout du temps qu'on veut y passer.
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