Hendrik s'est attaqué à un problème classique des makers : électroplaquer une pièce imprimée en 3D un peu grosse, ça demande une cuve énorme remplie de produits chimiques pour la submerger entièrement.

Sa solution, fabriquée maison, prend le problème dans l'autre sens : si la pièce ne rentre pas dans la cuve, autant la faire tourner doucement dans une cuve plus petite.

Le principe est simple. Vous prenez votre pièce 3D, vous la poncez, vous la recouvrez de peinture conductrice (indispensable, sinon le métal ne s'accroche à rien).

Project 326, une chaîne YouTube spécialisée dans les bricolages optiques, a montré un système de vision nocturne longue portée monté de A à Z dans un garage. Le résultat tient en quelques composants : un télescope réflecteur imprimé en 3D, une webcam modifiée et un laser infrarouge de deux watts. À l'arrivée, on voit jusqu'à 650 mètres dans l'obscurité totale.

Le principe est simple (si on peut dire). Un laser dans une longueur d'onde de 940 nanomètres, totalement invisible à l'œil nu mais détectable par n'importe quel capteur photo sans filtre infrarouge, éclaire la scène à distance. La webcam, dont on a retiré le filtre infrarouge d'origine, capte la lumière réfléchie. Le télescope réflecteur, un montage avec un miroir concave qui collecte la lumière comme dans les télescopes amateurs, concentre le tout sur le capteur. Du coup vous obtenez une image quasi-diurne en plein milieu de la nuit.

Quand vous voulez récupérer un modèle 3D d'un jeu vidéo, en général il y a deux options. Soit vous fouillez les fichiers du jeu pour en extraire les assets, ce qui demande des outils spécialisés et qui ne marche pas simplement sur console.

Soit vous abandonnez. Un bidouilleur connu sous le pseudo Dung3onlord vient de proposer une troisième voie, beaucoup plus rigolote et qui ne touche pas du tout au jeu lui-même.

[Embed: https://www.reddit.com/r/OculusQuest/comments/1srgzgz/capture_and_view_ps5_characters_on_a_quest_link/]

La technique repose sur deux trucs intégrés à la PS5. D'abord, le mode Photo, présent dans la plupart des gros titres modernes, qui permet de geler la scène et de la regarder sous n'importe quel angle.

Ensuite, la photogrammétrie, une vieille méthode qui consiste à reconstruire un objet 3D à partir de plein de photos prises sous différents angles. Mettez les deux ensemble et vous obtenez votre modèle, sans toucher au moteur du jeu.

Le mode opératoire de Dung3onlord est assez simple. Il filme une vidéo en orbite autour d'une scène figée en mode Photo, désactive toute interface visible, extrait les images de la vidéo, et passe le lot dans un logiciel de photogrammétrie classique.

Le résultat, c'est un nuage de points 3D, qu'il nettoie, dont il enlève le fond, puis qu'il transforme en gaussian splat. C'est une technique récente d'affichage 3D qui demande très peu de puissance de calcul pour le rendu. Il visualise ensuite le tout dans un casque VR Quest, ce qui donne une vraie sensation d'immersion dans la scène du jeu.

Il y a des limites évidemment. Plein d'effets graphiques modernes, comme les normal maps qui font croire à du relief sur des surfaces plates, ne donnent pas une vraie géométrie par exemple. Du coup la version 3D paraît parfois plus lisse que ce que vous voyiez dans le jeu. Et la technique ne marche que sur des scènes statiques, pas sur des animations.

Mais pour des paysages, des décors, ou des modèles fixes, c'est efficace. Surtout si l'objectif n'est pas d'avoir la précision absolue d'un fichier 3D natif, mais juste de revisiter une scène en immersion.

Et puis surtout, ça contourne tout le problème de l'extraction directe : le DRM, les formats propriétaires, les hooks dans la mémoire. Ici, on photographie l'écran. Le jeu n'a rien à dire. C'est une méthode bien élégante en tous cas.

Source : Hackaday

Les cartes perforées, c'est le truc qu'on associe à l'informatique de grand papa. Des bouts de carton avec des trous dedans qui servaient à programmer les ordinateurs des années 1960. Personne n'aurait l'idée d'en utiliser aujourd'hui.

Sauf Bitroller , un bidouilleur qui a eu une autre idée : et si on imprimait des cartes perforées en 3D, qu'on les laissait dans un coffre, et qu'on les relisait avec une simple webcam ?

L'objectif n'est pas de programmer un ordinateur, c'est de stocker des données ultra-sensibles sur un support qui ne risque pas de s'effacer. Genre la clé d'un portefeuille crypto ou un mot de passe maître.

Chaque carte mesure une dizaine de centimètres de côté et stocke 16 octets de données utiles, plus 4 octets de correction d'erreur « Reed-Solomon ». Ce système permet de retrouver l'info même si la lecture est partiellement abîmée. Reed-Solomon, ce n'est pas exotique d'ailleurs, c'est la même famille de correction d'erreurs que celle qui fait tenir vos CD ou vos QR codes face aux rayures. C'est microscopique, oui. Mais pour stocker une clé cryptographique, c'est largement suffisant.

Screenshot

Le génie du projet tient dans la méthode de lecture. Pas de machine industrielle, pas de scanner spécialisé. Juste une webcam, posée au-dessus de la carte, avec un fond noir derrière. OpenCV, la bibliothèque libre de vision par ordinateur que tout le monde utilise pour ce genre de tâche, lit la carte entière d'un seul coup à partir du contraste entre le fond et le plastique blanc. Le créateur fournit deux scripts Python, un pour générer la carte à imprimer, l'autre pour la relire.

Le matériau choisi est du PLA, le plastique standard des imprimantes 3D grand public. C'est honnête pour un prototype, mais pas idéal pour de la longue durée. Bitroller le reconnaît : en acier inoxydable, ses cartes survivraient à un incendie sévère et resteraient lisibles dans plusieurs siècles. Le but n'est pas vraiment de bidouiller, c'est de proposer un vrai support d'archive longue durée.

Face à un vieux papier ou à une clé USB, la différence est évidente. Le papier brûle, la clé USB meurt après quelques années sans alimentation. Une carte perforée en métal traversera les décennies sans broncher. Et le fait que la lecture se fasse avec n'importe quelle webcam évite la galère du lecteur propriétaire qui n'existe plus dans dix ans. Bref, bonne idée. Vous pouvez voir le projet ici .

Source : Hackaday

Un slider caméra, c'est ce rail motorisé sur lequel on pose un appareil photo ou une caméra pour qu'elle glisse latéralement pendant la prise de vue, et obtenir ce travelling propre qu'on voit dans les pubs ou les vidéos YouTube un peu soignées.

CNCDan , lui, a voulu pousser le concept un cran plus loin avec un système à trois axes (haut/bas, gauche/droite, et une rotation), pour filmer ses propres projets. Et il l'a construit avec ce qu'il avait sous la main : un stock de pièces d'imprimante 3D.

Pourquoi ça marche bien comme base ? Les imprimantes 3D sont conçues autour de composants modulaires et standardisés (profilés aluminium extrudés, courroies, moteurs pas-à-pas, électronique), le genre de pièces taillées pour bouger une tête d'impression de quelques kilos avec précision. C'est exactement ce qu'on demande à un slider, sauf qu'à la place de l'extrudeur on met une caméra.

1 000 fractures. C'est le nombre de cycles de cassure et de réparation qu'un nouveau composite à fibres a encaissé en labo, sans perdre sa capacité à tenir la route.

Les ingénieurs de NC State University ont créé un matériau qui se "re-soude" tout seul, et qui pourrait durer entre 125 et 500 ans au lieu des 15 à 40 ans habituels pour un composite classique.

Le fonctionnement est assez simple. Le matériau est un composite polymère renforcé de fibres (verre ou carbone), avec deux ajouts. D'abord un agent de cicatrisation thermoplastique (du EMAA, un polymère) imprimé en 3D directement sur les couches de fibres, ce qui rend le composite deux à quatre fois plus résistant à la délamination de base.

Ensuite, des couches chauffantes en carbone intégrées dans la structure. Quand on fait passer un courant électrique, la chaleur fond l'agent thermoplastique, qui coule dans les fissures et re-colle les interfaces séparées. La pièce se répare sans intervention manuelle.

En test, le composite a tenu 1 000 cycles de fracture-réparation en 40 jours continus. La résistance à la fracture commence à 175 % du niveau d'un composite standard, puis descend progressivement jusqu'à 60 % après mille cycles, à cause de l'accumulation de débris de fibres et de la baisse des réactions chimiques.

Ça reste quand même exploitable, et largement au-dessus de la limite de fin de vie d'un composite non-réparant.

Les applications visées sont les ailes d'avion, les pales d'éoliennes, les structures automobiles et les engins spatiaux, bref tout ce qui utilise du composite et subit de la fatigue mécanique sur des décennies.

Si la réparation est faite une fois par trimestre, les chercheurs estiment la durée de vie à 125 ans. Une fois par an, on monte à 500 ans. C'est évidemment théorique, mais l'ordre de grandeur change complètement la donne par rapport aux 15 à 40 ans actuels.

Les travaux ont été publiés en janvier dans les Proceedings of the National Academy of Sciences. La technologie est brevetée et licenciée via Structeryx, une startup fondée par l'équipe de recherche.

Le passage du labo à l'industriel n'est pas gagné (c'est le cas de tous les matériaux), mais les chiffres sont suffisamment parlants pour que l'aéronautique et l'éolien y regardent de près.

Bref, un composite qui dure des siècles au lieu de quelques décennies, ça changerait complètement les calculs de maintenance dans l'aéro et l'éolien.

Source : Ecoticias

James Gullberg a mis en ligne un projet de bras robotique à 6 axes, principalement imprimé en 3D et conçu pour apprendre la robotique. Ce petit robot embarque un Raspberry Pi, des microcontrôleurs STM32 et tourne sous ROS 2.

Le tout pour un budget qui reste accessible, avec des mouvements décrits comme étonnamment fluides pour du fait maison.

Un bras robot signé James Gullberg

James Gullberg a publié sur son site un projet qui risque de plaire aux bricoleurs : un bras robotique compact à 6 degrés de liberté, dont la structure est quasi intégralement imprimée en 3D. Seuls les systèmes d'entraînement font appel à des pièces métalliques.

Le projet est pensé comme un outil pédagogique. On n'est pas sur un robot industriel, mais sur une plateforme d'expérimentation qui permet de toucher à la conception mécanique, à la planification de mouvement et au contrôle logiciel.

Six axes, un Raspberry Pi et ROS 2 sous le capot

Côté mécanique, chaque articulation a droit à son propre système de réduction. La base utilise un réducteur planétaire classique, tandis que l'épaule et le coude embarquent des réducteurs planétaires à anneau fendu, qui offrent une densité de couple élevée par rapport à leur encombrement.

Le poignet s'appuie sur un différentiel à courroie inversé. Pour le retour de position, des aimants alternés sont intégrés directement dans la couronne de sortie et suivis par un encodeur magnétique.

Un microcontrôleur STM32 gère le contrôle moteur avec des boucles PID et de la génération de pas. Un Raspberry Pi fait office d'ordinateur de bord et communique avec les moteurs via un bus CAN. Le tout tourne sous ROS 2.

Le résultat est visiblement assez bluffant : les vidéos montrent des mouvements fluides, bien loin de ce qu'on pourrait attendre d'un projet fait maison.

Apprendre la robotique sans se ruiner

Ce projet rejoint une vague de bras robotiques open source accessibles. On pense au Thor, au HELENE ou encore au BCN3D Moveo. Mais celui de Gullberg se distingue par la variété des mécanismes employés. Chaque articulation utilise un design différent, et c'est voulu : le but est d'expérimenter, pas de produire en série.

Côté budget, on ne connaît pas le coût exact, mais les composants restent a priori sur des montants franchement raisonnables, puisqu'on parle là d'un simple STM32, d'un modeste un Raspberry Pi, e quelques moteurs et bien évidemment du filament pour imprimante 3D. Bref, on est loin des prix d'un kit de robotique du commerce.

Ce mini bras robotique coche quand même beaucoup de cases. Il est ouvert, documenté, modulaire, et il permet de toucher à des concepts qui coûtent habituellement une fortune en formation.

Source : JCGullberg

Un maker français a fabriqué une station météo miniature avec une interface façon Windows 95, logée dans un boîtier imprimé en 3D en forme de vieux moniteur cathodique. Le projet tourne sur une carte ESP32 à une quinzaine d'euros et récupère la météo en temps réel via Wi-Fi. Prévisions, vent, images satellite, tout y est.

Un mini écran façon années 90

Jordan Blanchard a publié son projet sur Hackaday.io et le résultat a de quoi plaire aux nostalgiques. L'interface reprend les codes visuels de Windows 95 : fenêtres avec barres de titre, panneaux biseautés, typographie pixelisée.

On y retrouve la météo du jour, les prévisions heure par heure, la vitesse du vent avec boussole, et même des images satellite et radar. Le tout sur un écran TFT de 2,8 pouces en 320 x 240 pixels, ce qui colle parfaitement au style rétro.